Tomorrow XX da Mercedes-Benz: materiais circulares, baterias e aço de baixo CO₂

Tomorrow XX da Mercedes-Benz: design circular, metais de baixo carbono, reciclagem de baterias e urban mining levam a sustentabilidade à produção em série.

A Mercedes-Benz está transformando sua agenda de sustentabilidade em um programa tecnológico de grande escala. Com o Tomorrow XX, a empresa vai além de protótipos experimentais como o VISION EQXX e o CONCEPT AMG GT XX e aplica a mesma visão holística a toda a sua linha. Segundo a Mercedes‑Benz, o programa já mapeou, em cerca de dois anos, mais de quarenta novos componentes e materiais mais sustentáveis, cada um com potencial para reduzir de forma significativa a pegada de carbono de futuros modelos de produção em série e elevar a participação de materiais secundários. É uma guinada que soa menos como vitrine tecnológica e mais como plano de engenharia aplicável.

No centro do Tomorrow XX estão os princípios de Design for Environment e Design for Circularity. Os engenheiros estão reavaliando praticamente cada peça, da bateria e da carroceria a materiais ocultos de isolamento. A ideia central é facilitar a desmontagem, o reparo e a reciclagem. Um exemplo emblemático é um futuro conceito de farol cujos módulos são parafusados, e não colados. Cada subconjunto usa um único material, o que torna a triagem e a reciclagem mais eficientes. Diante de uma lasca de pedra, em princípio bastaria trocar a lente, e não o conjunto completo; além disso, a fração de material secundário nesse farol poderia quase dobrar, reduzindo substancialmente as emissões de CO₂ em comparação com os projetos atuais. Raciocínio semelhante vale para os painéis internos de porta: um fixador termoplástico reversível substitui soldas ultrassônicas permanentes, facilitando reparos e a recuperação de materiais — um ganho claro na manutenção.

Os plásticos são um foco central. Um Mercedes-Benz moderno carrega cerca de 250 quilos de plástico, boa parte em compósitos complexos de difícil reciclagem que muitas vezes acabam em recuperação térmica. O Tomorrow XX mira uma migração rápida para mono-materiais e maior teor de reciclados. Um dos destaques é o PET mono-sandwich: um compósito de três camadas feito inteiramente de PET reciclado, com um núcleo leve de espuma de estrutura óssea entre camadas de fibras de PET. Esse conceito reduz o peso de um bolso de porta em mais de 40 por cento frente à solução anterior em plástico primário, mantendo o desempenho. Já premiado no MATERIALICA Technology + Design Award 2024 na categoria “CO₂ Efficiency”, ele está sendo preparado para uso em série. Há anos, a Mercedes‑Benz utiliza capas de bancos e revestimentos de caixa de roda feitos com 100% de garrafas PET recicladas e agora trabalha em carpetes e tapetes de piso totalmente em PET, com alto conteúdo reciclado, capazes de reduzir a pegada de carbono em até 75 por cento. No novo CLA elétrico, o reservatório do lavador é feito de polipropileno 100% reciclado, enquanto para-choques dianteiros e traseiros podem conter até 25 por cento de material pós-consumo.

Outro pilar do Tomorrow XX é transformar veículos em fim de vida em fonte valiosa de matérias-primas. Em parceria com a TSR Recycling, a Mercedes‑Benz lançou um projeto-piloto de urban mining no noroeste da Alemanha, iniciado no verão de 2025. Nesse ponto de coleta inovador, veículos de todas as marcas são comprados, desmontados e cuidadosamente separados para que metais, plásticos e outros materiais retornem ao ciclo produtivo. O projeto integra a estratégia Ambition 2039 e se conecta à meta de elevar a fração de materiais secundários em novos veículos para cerca de 40 por cento na próxima década. Na mesma linha, a Mercedes‑Benz desenvolveu um conceito de revestimento do assoalho feito de plásticos mistos recuperados do resíduo de trituração no processo de reciclagem de veículos. Esse material é totalmente baseado em plástico pós-consumo e, segundo cálculos internos, pode reduzir a pegada de carbono do revestimento inferior em até 40 por cento frente ao plástico virgem. A solução já recebeu um prêmio MATERIALICA na categoria “Process” e está prestes a entrar em produção em série. É uma leitura pragmática do fim de vida: tratar sucata como recurso, não como problema.

O Tomorrow XX também busca valor onde antes se via apenas descarte. Pneus usados são um bom exemplo. Em uma rota de reciclagem química, eles são convertidos em óleo de pirólise, que depois é combinado com biometano proveniente de resíduos agrícolas por meio de uma abordagem de balanço de massa. O plástico resultante oferece as mesmas propriedades do material de base fóssil e já é aplicado, por exemplo, em uma maçaneta retrátil de porta. A partir daí, a Mercedes‑Benz trabalha com parceiros para combinar reciclado derivado de pneus com proteínas de base biológica e criar um couro alternativo de alta qualidade. Segundo a empresa, esse material se assemelha ao couro natural em composição e estrutura, mas oferece o dobro da resistência máxima à tração, excelente resistência térmica, boa respirabilidade e impermeabilidade, peso significativamente menor e uma pegada de carbono cerca de 40 por cento inferior à do couro legítimo, além de permanecer reciclável. Além da reciclagem química, os pneus também podem ser reciclados mecanicamente: fibras trituradas e partículas de borracha viram absorvedores acústicos soldados diretamente ao assoalho, onde atuam como atenuadores de vibração. Abordagem semelhante vale para airbags: o poliamida reforçado com fibra de vidro de airbags acionados é reciclado em componentes como suportes de motor e uma carcaça de válvula no sistema de gerenciamento térmico — este último operando entre 0,01 e 5 bar e de -40 a +130 °C. Aproveitar pneus para além do óbvio sempre foi um ponto crítico; aqui, caminhos químico e mecânico convivem de forma complementar.

Os metais são outro vetor decisivo, e o Tomorrow XX se apoia em uma rede crescente de fornecedores de alumínio e aço de baixo carbono. No alumínio, o foco está em eletrólise alimentada por energia renovável e maior conteúdo de sucata. No novo CLA elétrico, cerca de 40 por cento do alumínio já vem de plantas de eletrólise que operam com eletricidade renovável, entregando uma redução de aproximadamente 400 quilos de CO₂ por veículo em comparação ao seu antecessor não elétrico — um número expressivo para um único material. A Mercedes‑Benz também utiliza alumínio de baixo carbono do parceiro Hydro, com cerca de 70 por cento menos emissões de CO₂ do que a média europeia, e meta conjunta de reduzir a pegada em cerca de 90 por cento até 2030. Outro exemplo promissor é um painel lateral de alumínio com até 86 por cento de sucata pós-consumo proveniente de rodas, caixilhos de janela e veículos sucateados, sem comprometer propriedades ou acabamento superficial.

No aço, a empresa avança sistematicamente para longe da rota clássica do alto-forno. Um acordo de fornecimento com a H2 Green Steel cobre cerca de 50.000 toneladas de aço quase zero carbono por ano para as prensas europeias. Esse material é produzido por redução direta a hidrogênio combinada com forno elétrico a arco alimentado por eletricidade renovável. A cooperação com a SSAB fez da Mercedes‑Benz uma das primeiras montadoras a testar componentes de carroceria feitos com aço produzido por processo semelhante baseado em hidrogênio. Nos Estados Unidos, a Steel Dynamics Inc. fornece mais de 50.000 toneladas de aço com CO₂ reduzido por ano para a fábrica de Tuscaloosa, onde são produzidos modelos como EQS SUV e EQE SUV. Esse aço é fundido em fornos elétricos a arco operando com 100 por cento de energia renovável e contém pelo menos 70 por cento de sucata. A Nucor contribui com o aço Econiq‑RE, cuja emissão no ciclo de vida fica cerca de 70 por cento abaixo da média global. Em conjunto, essas e outras parcerias sustentam o plano da Mercedes‑Benz de utilizar mais de 200.000 toneladas de aço de baixo CO₂ por ano na Europa. Ao mesmo tempo, a empresa já emprega aço feito com 100 por cento de sucata em alguns componentes, produzido em fornos elétricos a arco e com mais de 60 por cento de economia de CO₂ versus o aço convencional. Para painéis aparentes de carroceria, o padrão atual é de 16 a 25 por cento de sucata pré-consumo, enquanto testes em andamento exploram o uso de sucata pós-consumo especialmente processada de veículos em fim de vida. Nessa frente, chama atenção o volume e a diversidade de rotas tecnológicas em paralelo.

A bateria é outro grande pilar do Tomorrow XX, já que hoje concentra a maior fatia da pegada de carbono de um veículo elétrico. A Mercedes‑Benz adota uma abordagem em múltiplas etapas para descarbonizar a cadeia de valor da célula. Fornecedores de células contratados pela empresa se comprometem a usar eletricidade verde e processos produtivos eficientes em energia, enquanto a própria Mercedes‑Benz trabalha com parceiros em eletrodos com revestimento a seco, eliminando o solvente NMP e reduzindo o consumo energético. Em paralelo, a companhia aumenta a fração de materiais secundários de cátodo e ânodo nas células. Nessa estratégia, a planta‑piloto de reciclagem de baterias em Kuppenheim tem papel central. É uma instalação integrada que combina o tratamento mecânico de módulos com o processamento hidrometalúrgico da chamada massa negra no mesmo local. Projetada para cerca de 2.500 toneladas de material de bateria por ano — o suficiente para aproximadamente 50.000 novos módulos —, é descrita por parceiros tecnológicos como um dos primeiros projetos na Europa a cobrir todas as etapas, da trituração ao material refinado. A engenharia de processo é fornecida pela Primobius, joint venture entre a Neometals e o SMS group. O objetivo é desenvolver e validar uma solução de circuito fechado completa para materiais de bateria, com possibilidade de escalonamento posterior. É uma estratégia que ataca de ponta a ponta, do uso de energia à matéria‑prima secundária.

A otimização estrutural é outro elo que conecta detalhe de engenharia a metas de sustentabilidade. A abordagem BIONICAST, demonstrada pela primeira vez no VISION EQXX, usa métodos de design biônico para colocar material apenas onde há necessidade estrutural. No assoalho traseiro BIONEQXX e em peças como o suporte do motor do limpador de para-brisa, isso rende economias de peso e material na ordem de 15 a 20 por cento em comparação com projetos convencionais. A Mercedes‑Benz relata que certas peças fundidas otimizadas bionicamente já chegaram a modelos de produção, incluindo o EQS, e que a metodologia pode entregar até 25 por cento de economia de material em componentes individuais ao integrar restrições de fabricação diretamente no fluxo digital de otimização. Ganhos de peso e material desse porte são sempre bem-vindos em carros de série.

O Tomorrow XX também avança na busca por plásticos livres de fósseis ou com menor teor fóssil. Um bom exemplo é um módulo de porta inovador cuja estrutura e carcaça do acionamento por cabo são feitas de polipropileno de base biológica reforçado com fibra de vidro reciclada. Seus trilhos-guia usam uma liga de alumínio com alto teor de sucata; os deslizantes são de poliamida reciclada mecanicamente; e as polias de polioximetileno produzido via processo de balanço de massa CO₂‑to‑plastic com CO₂ capturado. Segundo cálculos internos, esse módulo tem cerca de 30 por cento menos emissões de carbono do que o componente equivalente atual. Em 2025, a Mercedes‑Benz tornou-se a primeira montadora a aderir à Renewable Carbon Initiative (RCI), fundada pelo nova‑Institute. A RCI reúne empresas químicas e de materiais para substituir o carbono fóssil por biomassa, utilização de CO₂ e reciclados. Nesse guarda-chuva e em projetos próprios, a Mercedes‑Benz apoia pilotos que usam CO₂ capturado como insumo para plásticos e ampliam o uso de materiais de base biológica, com várias iniciativas previstas a partir de 2026. Exemplo didático de como combinar diferentes alavancas em um único conjunto técnico.