Cómo Tomorrow XX impulsa la economía circular en Mercedes-Benz

Descubre cómo Tomorrow XX de Mercedes-Benz convierte la sostenibilidad en tecnología: materiales reciclados, metales de baja huella y reciclaje de baterías.

Mercedes-Benz está convirtiendo su agenda de sostenibilidad en un programa tecnológico de gran alcance. Con Tomorrow XX, la marca va más allá de prototipos como VISION EQXX o CONCEPT AMG GT XX y aplica el mismo enfoque holístico a toda su gama. Según la compañía, en unos dos años el programa ya ha identificado más de cuarenta componentes y materiales nuevos, más sostenibles, cada uno con potencial para recortar de forma notable la huella de carbono de los futuros modelos de serie y aumentar la proporción de materiales secundarios. Un movimiento que, leído entre líneas, apunta a una industrialización acelerada de la economía circular.

En el núcleo de Tomorrow XX están los principios Design for Environment y Design for Circularity. Los ingenieros están revisando prácticamente cada pieza, desde la batería y la carrocería hasta aislamientos invisibles. La idea clave es facilitar el desmontaje, la reparación y el reciclaje. Un ejemplo emblemático es un futuro faro cuyos módulos se atornillan, en lugar de ir pegados. Cada subconjunto usa un solo material, lo que agiliza la separación y el reciclaje. Ante un impacto de piedra, en teoría bastaría con sustituir la lente y no el conjunto completo; además, la cuota de material secundario en ese faro podría casi duplicarse y las emisiones de CO₂ asociadas caer de forma sustancial frente a los diseños actuales. Un replanteamiento similar se aplica a los paneles interiores de puerta, donde un cierre termoplástico liberable sustituye a soldaduras ultrasónicas permanentes, facilitando reparaciones y recuperación de materiales. Este tipo de decisiones, poco vistosas para el usuario, suele marcar la diferencia en costes y servicio posventa.

Los plásticos son un foco central. Un Mercedes-Benz moderno contiene alrededor de 250 kilogramos de plástico, buena parte en compuestos complejos difíciles de reciclar que a menudo acaban en valorización energética. Tomorrow XX persigue un giro rápido hacia mono-materiales y mayor contenido de reciclado. Un proyecto clave es el PET mono-sandwich: un sándwich de tres capas íntegramente de PET reciclado, con un núcleo espumado ligero —de inspiración ósea— entre capas de fibra de PET. Esta solución reduce el peso de un bolsillo de puerta en más de un 40 por ciento respecto a la alternativa previa de plástico primario manteniendo prestaciones. Ya ha ganado el MATERIALICA Technology + Design Award 2024 en la categoría “CO₂ Efficiency” y se está preparando para su uso en serie. Desde hace años, la marca emplea tapicerías y guardabarros interiores fabricados con botellas de PET 100 por cien recicladas, y ahora trabaja en alfombrillas y moquetas enteramente de PET, con alto contenido reciclado, que podrían recortar su huella de carbono hasta en un 75 por ciento. En el nuevo CLA eléctrico, el depósito del lavaparabrisas está hecho con polipropileno 100 por cien reciclado, mientras que los paragolpes delantero y trasero pueden incluir hasta un 25 por ciento de material posconsumo. Los números son tangibles y muestran que el aligeramiento y la circularidad pueden ir de la mano.

Otro pilar del programa es convertir los vehículos al final de su vida útil en una fuente valiosa de materias primas. Junto con TSR Recycling, Mercedes-Benz ha lanzado un proyecto piloto de “minería urbana” en el noroeste de Alemania, en marcha desde el verano de 2025. En este innovador punto de recogida se compran, desmontan y clasifican con cuidado vehículos de todas las marcas para reintroducir metales, plásticos y otros materiales en el ciclo de producción. El proyecto se integra en la estrategia Ambition 2039 y se vincula al objetivo de elevar la cuota de materiales secundarios en los vehículos nuevos hasta alrededor del 40 por ciento en la próxima década. En la misma línea, la marca ha desarrollado un concepto de cubrecárter a partir de plásticos mixtos recuperados de los residuos de trituración del reciclaje de vehículos. Este material es íntegramente posconsumo y, según cálculos internos, podría reducir la huella de carbono de esa pieza hasta en un 40 por ciento frente al plástico virgen. La solución ya ha recibido un premio MATERIALICA en la categoría “Process” y está a punto de entrar en producción en serie. En un sector donde la regulación aprieta, adelantarse con circuitos de retorno propios suele ser una ventaja competitiva.

Tomorrow XX también busca valor donde antes solo había residuos. Los neumáticos usados son un buen ejemplo. Mediante reciclaje químico, se convierten en aceite de pirólisis que, combinado con biometano procedente de residuos agrícolas mediante balance de masas, da lugar a un plástico con las mismas propiedades que el material fósil. Ya se utiliza, por ejemplo, en una manecilla de puerta extraíble. A partir de ahí, Mercedes-Benz trabaja con socios para combinar reciclado a partir de neumáticos con proteínas de origen biológico y crear una alternativa al cuero. Según la compañía, este material se asemeja al cuero real en composición y estructura, pero ofrece el doble de resistencia máxima a la tracción, excelente comportamiento térmico, buena transpirabilidad e impermeabilidad, menor peso y una huella de carbono aproximadamente un 40 por ciento inferior a la del cuero genuino, además de ser reciclable. Más allá del reciclaje químico, los neumáticos también pueden reciclarse mecánicamente: fibras trituradas y partículas de caucho se transforman en absorbentes acústicos soldados directamente al revestimiento inferior, donde actúan como amortiguadores de vibración. Un enfoque similar se aplica a los airbags: la poliamida reforzada con fibra de vidrio de airbags disparados se recicla en componentes como soportes de motor y una carcasa de válvula del sistema de gestión térmica. Esta última debe soportar presiones de 0,01 a 5 bar y temperaturas de -40 a +130 grados Celsius. Soluciones con sentido práctico que, además, aprovechan flujos de residuos complejos.

Los metales representan otra palanca crítica, y Tomorrow XX se apoya en una red creciente de proveedores de aluminio y acero de baja huella. En aluminio, el foco está en electrólisis con electricidad renovable y mayor contenido de chatarra. Para el nuevo CLA eléctrico, alrededor del 40 por ciento del aluminio ya se produce en plantas de electrólisis alimentadas con energía renovable, con una reducción de unas 400 kilogramos de CO₂ por vehículo frente a su predecesor no eléctrico. Mercedes-Benz también emplea aluminio de baja huella del socio Hydro, con alrededor de un 70 por ciento menos de emisiones de CO₂ que la media europea, y un objetivo conjunto de recortar esa huella en torno a un 90 por ciento para 2030. Otro ejemplo prometedor es un panel lateral de aluminio con hasta un 86 por ciento de chatarra posconsumo procedente de llantas, marcos de ventanas y vehículos desguazados, sin comprometer propiedades ni acabado superficial. Para un fabricante premium, mantener el acabado al tiempo que se incrementa la chatarra posconsumo no es un detalle menor.

En acero, la compañía avanza de forma sistemática para dejar atrás la ruta clásica de alto horno. Un acuerdo con H2 Green Steel cubre unas 50.000 toneladas anuales de acero casi neutro en carbono para las prensas europeas. Este material se produce mediante reducción directa con hidrógeno y hornos de arco eléctrico alimentados con electricidad renovable. La colaboración con SSAB ha convertido a Mercedes-Benz en uno de los primeros fabricantes en probar piezas de carrocería con acero producido mediante un proceso similar. En Estados Unidos, Steel Dynamics Inc. suministra más de 50.000 toneladas de acero con CO₂ reducido al año para la planta de Tuscaloosa, donde se ensamblan, entre otros, los EQS SUV y EQE SUV. Este acero se funde en hornos de arco eléctrico movidos al 100 por cien por energía renovable y contiene al menos un 70 por ciento de chatarra. Nucor aporta su grado Econiq-RE, con emisiones de ciclo de vida alrededor de un 70 por ciento por debajo de la media global. En conjunto, estas y otras alianzas apuntalan el plan de Mercedes-Benz de utilizar más de 200.000 toneladas anuales de acero de baja huella en Europa. Al mismo tiempo, la compañía ya emplea en algunas piezas acero fabricado con un 100 por cien de chatarra, producido en hornos de arco eléctrico y con más de un 60 por ciento de ahorro de CO₂ frente al acero convencional. Para paneles visibles de carrocería, el estándar actual es de un 16 a 25 por ciento de chatarra preconsumo, mientras que continúan pruebas con chatarra posconsumo especialmente procesada de vehículos al final de su vida útil. La dirección está clara: menos mineral primario, más circuito cerrado.

La batería es otro pilar de Tomorrow XX, ya que hoy representa la mayor parte de la huella de un eléctrico. Mercedes-Benz sigue un enfoque por etapas para descarbonizar la cadena de valor de la celda. Sus proveedores se comprometen a usar electricidad verde y procesos energéticamente eficientes, mientras que la marca trabaja con socios en el recubrimiento en seco de electrodos, una técnica que elimina el disolvente NMP y reduce el consumo de energía. En paralelo, aumenta la proporción de materiales secundarios de cátodo y ánodo en las celdas. Dentro de esta estrategia, la planta piloto de reciclaje de baterías en Kuppenheim desempeña un papel clave. Es una instalación integrada que combina el tratamiento mecánico de módulos con el proceso hidrometalúrgico de la llamada “masa negra” en un mismo emplazamiento. La planta está diseñada para unas 2.500 toneladas anuales de material de batería, suficientes para alrededor de 50.000 módulos nuevos, y sus socios tecnológicos la describen como uno de los primeros proyectos en Europa que cubre todas las etapas, desde la trituración hasta los materiales refinados. La ingeniería de proceso corre a cargo de Primobius, la “joint venture” de Neometals y SMS group. El objetivo es desarrollar y validar una solución de circuito cerrado para materiales de batería que pueda escalarse posteriormente. Si funciona como se espera, sería un paso relevante para estabilizar costes y suministro.

La optimización estructural es otro vínculo entre detalle de ingeniería y objetivos de sostenibilidad. El enfoque BIONICAST, mostrado por primera vez en VISION EQXX, aplica métodos de diseño biónico para colocar material solo donde es estructuralmente necesario. En el piso trasero BIONEQXX y en piezas como el soporte del motor del limpiaparabrisas, esto se traduce en ahorros de peso y material del orden del 15 al 20 por ciento frente a diseños convencionales. Mercedes-Benz señala que determinadas fundiciones optimizadas biónicamente ya han llegado a modelos de serie, incluido el EQS, y que el método puede aportar hasta un 25 por ciento de ahorro de material en piezas individuales al integrar las limitaciones de fabricación directamente en el flujo digital de optimización. Menos masa, menos energía y, de paso, mejor respuesta dinámica: la ecuación encaja.

Tomorrow XX también impulsa la búsqueda de plásticos libres o reducidos en fósiles. Un buen ejemplo es un innovador módulo de puerta cuya estructura y carcasa del cableado están hechas de polipropileno de base biológica reforzado con fibra de vidrio reciclada. Sus guías utilizan una aleación de aluminio con alto contenido de chatarra, los deslizadores son de poliamida reciclada mecánicamente y las poleas de polioximetileno fabricado mediante un proceso de balance de masas CO₂-to-plastic con CO₂ capturado. Según cálculos internos, este módulo reduce en torno a un 30 por ciento las emisiones de carbono frente al componente equivalente actual. En 2025, Mercedes-Benz se convirtió en el primer fabricante de automóviles en unirse a la Renewable Carbon Initiative (RCI), fundada por el nova-Institute. La RCI reúne a empresas químicas y de materiales para sustituir el carbono fósil por biomasa, uso de CO₂ y reciclado. En ese marco y a través de proyectos propios, la marca respalda programas piloto que emplean CO₂ capturado como materia prima para plásticos y amplían el uso de materiales de base biológica, con varias iniciativas previstas a partir de 2026. Difícil no ver aquí una hoja de ruta para desacoplar materiales y emisiones sin renunciar a la calidad percibida.

Todos estos frentes confluyen en una estrategia más amplia: desvincular el crecimiento del negocio del consumo de recursos primarios. Mercedes-Benz ha señalado que pretende elevar la cuota de materiales secundarios en sus vehículos nuevos hasta alrededor del 40 por ciento en la próxima década. En producción, la compañía ya declara una tasa de reciclaje cercana al 100 por cien para su propia chatarra metálica y ha cerrado el ciclo de retales de acero, con circuitos de aluminio en camino. Con este telón de fondo, Tomorrow XX se presenta menos como un proyecto aislado y más como el armazón que conecta decenas de innovaciones de materiales y componentes: acero y aluminio de baja huella, reciclaje de baterías en Kuppenheim, minería urbana con TSR, plásticos y textiles circulares y estructuras optimizadas biónicamente. Muchas soluciones se encuentran en distintos peldaños de madurez, desde la investigación temprana hasta tecnologías ya desplegadas en serie. La marca plantea el programa como abierto, de modo que incorporará nuevas ideas en cuanto cumplan sus exigentes estándares de calidad, diseño y confort. Queda camino por recorrer, pero el ritmo y la coherencia del plan sugieren que la transición no se quedará en un eslogan.