Tomorrow XX di Mercedes-Benz: tecnologia circolare, metalli low-CO2 e riciclo batterie

Scopri Tomorrow XX di Mercedes-Benz: una roadmap di sostenibilità con materiali riciclati, acciaio e alluminio low-CO2, riciclo batterie e design circolare.

Mercedes-Benz sta trasformando la propria agenda di sostenibilità in un programma tecnologico a tutto tondo. Con Tomorrow XX, la Casa va oltre concept sperimentali come VISION EQXX e CONCEPT AMG GT XX e applica la stessa visione olistica all’intera gamma. Secondo l’azienda, in circa due anni il programma ha già individuato oltre quaranta nuovi componenti e materiali più sostenibili, ciascuno con il potenziale di tagliare in modo significativo l’impronta di carbonio dei futuri modelli di serie e di aumentare la quota di materiali secondari. Un’impostazione che suona più come una roadmap operativa che come un manifesto.

Al centro di Tomorrow XX ci sono i principi del Design for Environment e del Design for Circularity. Gli ingegneri stanno rivalutando praticamente ogni componente, dalla batteria ai pannelli di carrozzeria fino ai materiali isolanti nascosti. L’idea chiave è rendere i pezzi facili da smontare, riparare e riciclare. Un esempio di punta riguarda un futuro faro i cui moduli sono avvitati e non incollati: ogni sottoinsieme è monomateriale, così la selezione e il riciclo risultano più efficienti. Dopo un impatto di un sassolino, in linea di principio basterebbe sostituire la lente invece dell’intero gruppo; in più, la quota di materiale secondario nel faro potrebbe quasi raddoppiare, riducendo al contempo in modo sensibile le emissioni di CO₂ rispetto ai proiettori attuali. Un ripensamento analogo interessa i pannelli interni delle porte, dove un fissaggio termoplastico reversibile sostituisce le saldature a ultrasuoni, semplificando riparazioni e recupero dei materiali. Soluzioni dal taglio molto concreto, che puntano alla circolarità senza sacrificare funzionalità.

La plastica è un’area decisiva. In una Mercedes-Benz moderna se ne contano circa 250 chilogrammi, spesso in compositi complessi difficili da riciclare e destinati alla valorizzazione energetica. Tomorrow XX mira a un rapido passaggio ai monomateriali e a un maggiore contenuto di riciclato. Tra i progetti di punta c’è il PET mono-sandwich: un composito a tre strati interamente in PET riciclato, con un’anima schiumata leggera, simile a una struttura ossea, racchiusa tra strati di fibra PET. Questa soluzione riduce il peso della tasca porta di oltre il 40 percento rispetto alla precedente in plastica vergine, a parità di prestazioni. Ha già vinto il MATERIALICA Technology + Design Award 2024 nella categoria «CO₂ Efficiency» ed è in preparazione per l’uso in serie. Da anni Mercedes-Benz utilizza anche rivestimenti dei sedili e dei passaruota in PET riciclato al 100 percento e sta lavorando a tappeti e tappetini interamente in PET con un alto contenuto di riciclato, capaci di ridurre l’impronta di carbonio fino al 75 percento. Sulla nuova CLA elettrica, il serbatoio del liquido lavavetri è in polipropilene riciclato al 100 percento, mentre i paraurti anteriori e posteriori possono contenere fino al 25 percento di riciclato post-consumo.

Un altro pilastro di Tomorrow XX è trasformare i veicoli a fine vita in una risorsa di materie prime. Insieme a TSR Recycling, Mercedes-Benz ha avviato un progetto pilota di «urban mining» nel nord-ovest della Germania, partito nell’estate 2025. In questo innovativo punto di ritiro si acquistano, si smontano e si selezionano con cura veicoli di tutte le marche, così che metalli, plastiche e altri materiali rientrino nel ciclo produttivo. Il progetto si inserisce nella strategia Ambition 2039 ed è legato all’obiettivo di portare la quota di materiali secondari nei nuovi veicoli intorno al 40 percento nel prossimo decennio. Nello stesso solco, Mercedes-Benz ha sviluppato un concetto di rivestimento del sottoscocca in plastiche miste recuperate dai residui di triturazione del riciclo auto: un materiale interamente post-consumo che, secondo calcoli interni, potrebbe ridurre l’impronta di carbonio del rivestimento fino al 40 percento rispetto alla plastica vergine. La soluzione ha già ottenuto un premio MATERIALICA nella categoria «Process» ed è prossima all’industrializzazione. Un approccio che dà valore a ciò che finora veniva trattato come scarto.

Tomorrow XX cerca valore anche dove i sistemi precedenti vedevano solo rifiuti. Gli pneumatici usati ne sono l’esempio: attraverso un riciclo chimico vengono convertiti in olio di pirolisi, poi combinato con biometano da scarti agricoli tramite l’approccio del bilancio di massa. La plastica risultante offre le stesse proprietà del materiale fossile ed è già impiegata, per esempio, in una maniglia a scomparsa della porta. Partendo da qui, Mercedes-Benz lavora con partner per unire riciclato da pneumatici e proteine di origine biologica, creando un’alternativa di alta qualità alla pelle. Secondo l’azienda, questo materiale richiama la pelle vera per composizione e struttura, ma offre il doppio della massima resistenza a trazione, ottima tenuta alle temperature, buona traspirabilità e impermeabilità, peso sensibilmente inferiore e un’impronta di carbonio circa del 40 percento più bassa rispetto alla pelle naturale, restando riciclabile. Oltre al riciclo chimico, gli pneumatici possono essere riciclati meccanicamente: fibre triturate e particelle di gomma diventano assorbitori acustici saldati direttamente sui pannelli del sottoscocca, dove fungono da smorzatori di vibrazioni. Un approccio simile vale per gli airbag: il poliammide rinforzato con fibra di vetro proveniente da airbag esplosi è riciclato in componenti come supporti motore e un corpo valvola del sistema di gestione termica, progettato per resistere a pressioni da 0,01 a 5 bar e a temperature da -40 a +130 °C. Se manterrà queste promesse, per interni e NVH è una risposta più pragmatica che di facciata.

I metalli sono un altro fattore decisivo e Tomorrow XX si appoggia a una rete crescente di fornitori di alluminio e acciaio a basse emissioni. Per l’alluminio, l’attenzione è su elettrolisi alimentata da energia rinnovabile e su un maggiore contenuto di rottame. Sulla nuova CLA elettrica, circa il 40 percento dell’alluminio è già prodotto in impianti di elettrolisi alimentati da elettricità rinnovabile, con una riduzione di circa 400 chilogrammi di CO₂ per veicolo rispetto al predecessore non elettrico. Mercedes-Benz utilizza anche alluminio a basse emissioni del partner Hydro, che presenta circa il 70 percento in meno di CO₂ rispetto alla media europea, con l’obiettivo comune di scendere di circa il 90 percento entro il 2030. Un altro esempio promettente è una fiancata in alluminio con fino all’86 percento di rottame post-consumo proveniente da cerchi, telai di finestre e veicoli rottamati, senza compromessi su proprietà e finitura superficiale.

Sul fronte dell’acciaio, l’azienda si sta allontanando in modo sistematico dall’altoforno tradizionale. Un accordo di fornitura con H2 Green Steel copre circa 50.000 tonnellate all’anno di acciaio quasi a zero emissioni per gli stampaggi europei. Il materiale nasce con riduzione diretta a idrogeno e forno elettrico ad arco alimentato da elettricità rinnovabile. La collaborazione con SSAB ha reso Mercedes-Benz uno dei primi costruttori a testare componenti di carrozzeria in acciaio prodotto con un processo analogo basato sull’idrogeno. Negli Stati Uniti, Steel Dynamics Inc. fornisce oltre 50.000 tonnellate all’anno di acciaio a basse emissioni allo stabilimento di Tuscaloosa, dove si costruiscono modelli come EQS SUV ed EQE SUV: qui l’acciaio è fuso in forni elettrici alimentati al 100 percento da rinnovabili e contiene almeno il 70 percento di rottame. Nucor contribuisce con la qualità Econiq-RE, con emissioni lungo il ciclo di vita circa del 70 percento inferiori alla media globale. Insieme, queste e altre partnership sostengono il piano Mercedes-Benz di utilizzare oltre 200.000 tonnellate all’anno di acciaio low-CO₂ in Europa. Al tempo stesso, l’azienda impiega già acciaio ricavato al 100 percento da rottame in alcuni componenti, prodotto in forni elettrici ad arco e capace di oltre il 60 percento di risparmio di CO₂ rispetto all’acciaio convenzionale. Per i pannelli esterni a vista, lo standard attuale è tra il 16 e il 25 percento di scarto pre-consumo, mentre sono in corso test sull’uso di scarti post-consumo opportunamente trattati da veicoli a fine vita. Colpisce che alcune soglie siano già pratica corrente in produzione.

La batteria è un altro cardine di Tomorrow XX, dato che oggi rappresenta la quota maggiore dell’impronta di carbonio di un’auto elettrica. Mercedes-Benz segue un percorso multistadio per decarbonizzare la catena del valore delle celle: i fornitori si impegnano a usare elettricità rinnovabile e processi produttivi efficienti, mentre la Casa lavora con partner sul rivestimento a secco degli elettrodi, che elimina il solvente NMP e riduce i consumi energetici. In parallelo, cresce la quota di materiali secondari di catodo e anodo nelle celle. In questa strategia l’impianto pilota di riciclo batterie di Kuppenheim gioca un ruolo chiave: è una struttura integrata che unisce, nello stesso sito, il trattamento meccanico dei moduli alla lavorazione idrometallurgica della massa nera risultante. L’impianto è dimensionato per circa 2.500 tonnellate di materiale batteria all’anno, sufficienti a circa 50.000 nuovi moduli, ed è descritto dai partner tecnologici come uno dei primi progetti in Europa a coprire tutte le fasi, dalla triturazione ai materiali raffinati. L’ingegneria di processo è fornita da Primobius, joint venture tra Neometals e SMS group. L’obiettivo è sviluppare e validare una soluzione di riciclo completamente circolare dei materiali delle batterie, scalabile in seguito. Se il ciclo chiuso reggerà la scala, l’impatto per i costruttori europei sarà notevole.

L’ottimizzazione strutturale è un altro modo in cui Tomorrow XX collega il dettaglio ingegneristico agli obiettivi di sostenibilità. L’approccio BIONICAST® mostrato per la prima volta su VISION EQXX usa metodi di design bionico per posizionare materiale solo dove serve strutturalmente. Per la struttura del pianale posteriore BIONEQXX e per componenti come il supporto del motorino del tergicristallo, questo significa risparmi di peso e materiale nell’ordine del 15–20 percento rispetto alle soluzioni convenzionali. Mercedes-Benz segnala che fusioni ottimizzate bionicamente sono già arrivate in modelli di serie, inclusa EQS, e che il metodo può portare fino al 25 percento di risparmio di materiale su singoli componenti integrando i vincoli produttivi direttamente nel flusso di ottimizzazione digitale.

Tomorrow XX punta anche a plastiche prive o ridotte di carbonio fossile. Un esempio è un innovativo modulo porta: la struttura e l’alloggiamento del sistema a cavo sono in polipropilene bio-based rinforzato con fibra di vetro riciclata; le guide usano una lega di alluminio ad alto contenuto di rottame; i cursori sono in poliammide riciclata meccanicamente; le pulegge in poliossimetilene ottenuto tramite un processo CO₂-to-plastic a bilancio di massa che utilizza CO₂ catturata. Secondo calcoli interni, questo modulo riduce di circa il 30 percento le emissioni rispetto al componente equivalente attuale. Nel 2025 Mercedes-Benz è diventata il primo costruttore ad aderire alla Renewable Carbon Initiative (RCI), fondata dal nova-Institute, che riunisce aziende della chimica e dei materiali per sostituire il carbonio fossile con biomassa, utilizzo della CO₂ e riciclato. In questo quadro, e attraverso progetti propri, la Casa supporta piloti che usano CO₂ catturata come materia prima per le plastiche ed estendono l’impiego di materiali bio-based, con diverse iniziative previste a partire dal 2026. Un terreno dove la sperimentazione sta già incontrando applicazioni concrete.

Tutti questi filoni confluiscono in una strategia più ampia: disaccoppiare la crescita dal consumo di risorse primarie. Mercedes-Benz dichiara di voler portare la quota di materiali secondari nei nuovi veicoli intorno al 40 percento nel prossimo decennio. In produzione, l’azienda segnala già un tasso di riciclo vicino al 100 percento per i propri scarti metallici e ha chiuso il ciclo per le sfridature d’acciaio, con anelli di riciclo dell’alluminio in arrivo. In questo contesto, Tomorrow XX appare meno come un singolo progetto e più come la cornice che collega decine di innovazioni su materiali e componenti: acciaio e alluminio low-CO₂, riciclo batterie a Kuppenheim, urban mining con TSR, plastiche e tessili circolari, strutture ottimizzate bionicamente. Molte soluzioni sono a diversi stadi di maturità, dalla ricerca iniziale a tecnologie già in serie. Il programma resta aperto, con nuovi concept pronti a entrare in Tomorrow XX non appena rispettano gli standard del marchio su qualità, design e comfort: è qui che si misurerà la differenza tra promessa e realtà.