CRCC BMW w Salchingu: bezpośredni recykling ogniw baterii i obieg zamknięty w praktyce

BMW otworzyło CRCC w Salchingu: bezpośredni recykling ogniw baterii odzyskuje lit, kobalt, nikiel i grafit, wspierając produkcję pilotażową w Parsdorfie.

BMW Group zrobiła kolejny praktyczny krok w stronę gospodarki obiegu zamkniętego w produkcji baterii, uruchamiając nowe Centrum Kompetencyjne Recyklingu Ogniw (CRCC) w Salchingu w Dolnej Bawarii. Obiekt powstał we współpracy z Encory GmbH, jest już oficjalnie gotowy do pracy i stanowi ważny kamień milowy w strategii BMW, by utrzymywać kluczowe surowce akumulatorowe w zamkniętym obiegu produkcyjnym.

W centrum nowego ośrodka znajduje się innowacyjny proces bezpośredniego recyklingu opracowany przez ekspertów BMW Group. W odróżnieniu od klasycznych metod hydrometalurgicznych czy pirometalurgicznych, opiera się on na mechanicznym demontażu pozostałości z produkcji ogniw, włącznie z kompletnymi ogniwami. Odzyskane materiały nie są chemicznie przywracane do stanu wyjściowego — trafiają bezpośrednio z powrotem do procesu wytwarzania ogniw, co pozwala pominąć kilka energochłonnych etapów. To podejście brzmi jak pragmatyczna droga, która skraca łańcuch obróbki.

Po pełnym rozruchu CRCC ma przetwarzać materiały z produkcji ogniw w średnim, dwucyfrowym zakresie ton rocznie. Odzyskane surowce — lit, kobalt, nikiel, grafit, mangan i miedź — będą ponownie wykorzystywane w pilotażowej produkcji ogniw w Centrum Kompetencyjnym Wytwarzania Ogniw (CMCC) w Parsdorfie. Dzięki temu rozwój, produkcja i recykling pozostają w gęsto powiązanej sieci regionalnej, co wydaje się sprzyjać logistyce i kontroli jakości.

Obiekt w Salchingu został zbudowany i jest obsługiwany przez Encory GmbH — wspólne przedsięwzięcie BMW Group i Interzero Group z równymi udziałami. Operatorem jest Encory, natomiast prawa własności intelektualnej do procesu bezpośredniego recyklingu pozostają w całości przy BMW Group. Projekt oznacza około 10 mln euro nakładów i około 20 nowych miejsc pracy. Budynek o powierzchni 2200 m² wyposażono w instalacje fotowoltaiczne, a energia uwalniana podczas rozładowywania ogniw może wspierać pracę linii recyklingu — to z pozoru drobiazg, ale spójnie domyka bilans energetyczny przedsięwzięcia.

BMW widzi w bezpośrednim recyklingu nie tylko pole do badań, lecz technologię z potencjałem do przyszłego zastosowania w produkcji seryjnej. Według firmy proces może pomóc obniżyć koszty i poprawić zrównoważenie wytwarzania ogniw, tym bardziej że europejskie regulacje coraz częściej wymagają wyższej efektywności recyklingu oraz minimalnych udziałów materiałów wtórnych w bateriach. Brzmi to jak ruch wyprzedzający przepisy, a przy okazji korzystny dla rachunku ekonomicznego.

Wraz z CRCC BMW domyka regionalny łańcuch kompetencji: od badań w Monachium, przez pilotażową produkcję w Parsdorfie, po recykling w Salchingu. Razem te lokalizacje tworzą kręgosłup strategii ogniw koncernu i podkreślają ambicję, by baterie po zakończeniu eksploatacji stały się wiarygodnym źródłem surowców dla kolejnej generacji samochodów elektrycznych.